JB/T 14736-2024 英文版/翻译版 钢质汽车转向节锻件余热淬火工艺规范

　　钢质汽车转向节锻件余热淬火工艺规范1范围本文件界定了钢质汽车转向节锻件余热淬火术语和定义,规定了钢质汽车转向节锻件的材料和锻造要求◆■◆■■、工艺流程要求以及设备■■◆■★、工艺规范和质量要求，描述了质量检验方法◆★，规定了安全卫生◆◆◆◆、能源消耗和产品报告单要求★◆。本文件适用于中碳合金结构钢调质处理的商用车汽车转向节锻件的余热淬火工艺活动,其它钢质汽车转向节锻件参考使用。2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款★■■★★。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件★◆◆◆◆■;不注日期的引用文件■◆■■◆■，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T224 钢的脱碳层深度测定法GB鏹咀砫量暻 228.1金属材料 拉伸试验 第1部分◆■◆:室温试验方法GB/T 230.1金属材料洛氏硬度试验 第1部分★■★◆■◆:试验方法GB/T 231★◆◆★.1金属材料 布氏硬度试验第1部分■■◆:试验方法GB/T 3077合金结构钢GB/T6394 金属平均品粒度测定方法GB/T 7232金属热处理 术语GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法GB/T 13320钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法CB/T 13324热处理设备术语GB15735金属热处理生产过程安全、卫生要求GB/T15822.1 无损检测粉检测第1部分:总则GB/T 16924 钢件的淬火与回火GB/T 17358热处理生产电耗计算和测定方法GB/T 19944热处理生产燃料消耗计算和测定方法GB/T 30824燃气热处理炉温度均匀性测试方法GB/T32541-2016热处理质量控制体系GB/T 37435热处理冷却技术要求JB/T 4202钢的锻造余热淬火回火处理JB/T 13276钢质汽车转向节锻件 通用技术条件3 术语和定义GB/T 7232、GB/T 13324界定的以及下列术语和定义适用于本文件◆★。3◆■★★■◆.1余热淬火 quenching after forging汽车转向节在高温奥氏体状态经形变后，利用锻造的余热进行再加热到火温度后火★■，使锻件获得部分或者全部马氏体组织的热处理工艺。4 锻件的材料和锻造要求4.1 常用材料锻件常用材料牌号见表1。表1 钢质汽车转向节常用材料牌号4.2原材料的原始资料根据表2所列项目注明锻件原材料的原始资料★★◆◆◆■，并保存相关记录。表2 锻件原材料的原始资料锻造要求4◆◆★◆◆★.34.3.1锻造加热宜采用感应加热设备★★◆◆★■。感应加热设备加热区的温度偏差应符合JBT4202的规定★■■。4.3.2锻造加热温度应在奥氏体区域内，转向节锻造属于多工位成型★■★◆，始锻温度宜采用1120℃~1210 ℃，终锻温度不低于850℃。4.3.3 对每批锻件前五件应缓冷至室温进行磁粉探伤检验，符合规范要求时方可实施余热火◆◆★◆◆★。4.3.4 锻件应在热态下进行切边◆◆，对切边后的锻件应采用红外测温仪监测分选，温度不应低于750℃◆★■■★★，测温位置参见附录A。工艺流程要求锻件余热淬火的工艺流程一般采用:5.1锻后控温冷却，测温分选★◆■◆★，重新奥氏体化，淬火，-回火。5■★.2锻件的余热火线应与锻造线组成联合生产线◆★■■，不仅要满足物料流转的便利，还应满足质量、生产节‹爅澱鉞蹊海茨蟋飾诧珒匝諞丹针譖テ揳轂→团慙砦脏贮娘◆■■。5.3 每道工序的生产设备均应配备温度监控◆■■◆、记录和声光报警系统。5★★■.4 淬火、回火工序应根据产品和过程特性确定抽检频次和抽检项目■◆★◆。6 设备6★■★◆.1 锻后控温冷却设备6◆◆◆.1.1 设备的进料和出料区域应配置温度监控装置和自动化测温分选装置6.1.2 有密封结构的控温冷却区■■，应采用可控式风冷自动调温装置★★★■◆★。锻件应采用输送带进行传输，传输速度应能调节◆■★★。6■◆★★★.1◆■◆★.36.2苊謹囍О坡郑圬尾櫪抑隸姹火加热炉6.2.1 淬火加热炉温度控制系统应符合GB/T 32541-2016的规定。6.2◆◆.2 火加热炉有效加热区按GB/T 9452或GB/T 30824方法测定，温度均匀性应符合GB/T 32541-2016中Ⅳ类炉的规定。6.2.3 火加热炉宜采用电加热，也可采用燃气炉，燃气炉加热的火焰不能与工件直接接触。锻件进出应采用输送带式的传输。6.2.4 保护气氛加热的淬火加热炉，应对气氛进行检测和控制。6.3 淬火冷却设备淬火冷却设备应符合GB/T 16924中的规定，应配有控温■■◆★★、搅拌、循环冷却等装置。6.4 回火加热炉6■■■◆◆.4.1 回火加热炉温度控制系统应符合GB/T 32541-2016的规定■◆◆◆★。6.4◆■.2 回火加热炉有效加热区按GB/T 9452或GB/T 30824方法测定，温度均匀性应符合GB/T 32541-2016中W类炉的规定★★■■★。6◆■■★◆★.4★■★★.3 回火加热炉宜采用电加热，也可采用燃气炉◆■■◆◆★。锻件进出应采用输送带式的传输★◆◆■。6.4.4 回火加热炉的出料口应有冷却装置，宜采用水冷。7 工艺规范7.1 锻后控温冷却锻后控温冷却后应保证锻件心部温度低于An。生产中根据锻件的尺寸和心表温差情况，，一騅蠔苘筛诌引控制锻件表面温度在450℃~550℃。测温位置参见附录A。7.2 装炉锻件应放置在有效加热区内★■◆■。装炉量、装炉方式及码放形式均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变和其他缺陷◆◆。装炉宜采用机器人自动上料。7.3 淬火加热及冷却7.3.1 淬火工艺按附录B中的规范执行。火保温时间按1★★◆★.2min/mm~1.5 min/mm计算7.3,2 炉内温度达到工艺要求的温度后，锻件才能入炉。7.3★★.3 可采用保护气氛加热◆■★★，减少锻件的氧化和脱碳。7■■★★★.3.4 应根据锻件的结构特点、尺寸、材质等选择合适的冷却介质，冷却介质宜采用水或聚合物水溶7.3★★◆■.5 锻件应有足够的冷却时间，锻件冷却后出液温度不高于100℃。7★◆.4 回火加热及冷却7.4.1 锻件的回火应在淬火后4h内或按客户要求进行，回火规范按附录B中的执行。回火保温时间按1.3 minmm~1.6 min.mmi算★◆★★。7.4◆★★.2 回火后宜用水快速冷却到250 ℃以下。8 质量要求和检验8.1质量要求8★■.1.1表面质量锻件经磁粉探伤表面应无裂纹及划痕。8◆◆■■★★.1.2 表面硬度8■★■★.1.2◆◆◆★.1表面硬度应符合供需双方确认的图纸和技术协议的要求。8.1★■.2◆★■.2 单件硬度允许的偏差值应符合GB/T 16924的要求◆■◆★★。8.1■◆◆◆.3 力学性能力学性能应符合供需双方确认的图纸和技术协议的要求◆■■■★，8■★◆■■★.1.4 金相组织8■★■★★★.1.4★◆.1锻件调质后的金相组织应符合供需双方确认的图纸和技术协议的要求。8.1★◆■★★.4.2 锻件调质后表面全脱碳层深度≤0■★.3mm，总脱碳层深度≤0.5mm。8.1◆◆◆◆.4■◆◆.3 热处理后品粒度不粗于5级★■◆。8.1.5 畸变畸变量应在锻件技术要求规定的范围内，可使用相应的仪器和量具测量★◆■。检验方法8.28.2.1 表面质量检验锻件按GB/T 15822★◆■◆.1的规定进行全数量粉探伤检测。8■◆★★◆◆.2■■■.2 表面硬度检验8.2.2■★★◆◆.1 锻件硬度检测位置应按照供需双方签订的协议确定，当双方未进行约定时★■，按JB/T 13276的规定检测。8.2.2.2 锻件硬度试验方法按GB/T 230.1、GB/T 231■★■◆◆★.1的规定。8◆■★★◆.2★◆◆★◆.3 力学性能检验8.2◆★★■◆■.3.1 锻件拉伸试验的取样位置应以供需双方确认的文件为准。当需方未规定拉伸试验取样位置时，宜在锻件杆部取样且试棒中心线应与锻件杆部锥面平行。8.2◆◆★.3◆■◆.2 拉伸试验试验方法按GB/T228.1的规定。8.2.4 金相组织检验8.2.4.1 金相组织取样位置及评级应按供需双方签订的协议确定，当双方未进行约定时，金相组织取样位置和评级按GB/T13320的规定。8★◆.2★★■■.4◆◆.2 脱碳层取样位置按供需双方签订的协议确定，当双方未进行约定时，脱碳层深度检测方法和评价按GB/T 224的规定★◆。8.2.4.3 品粒度取样位置及评级应按供需双方签订的协议确定，当双方未进行约定时，取样位置和评级按GB/T 6394的规定■◆■◆★★。9 安全卫生要求淬火和回火过程的安全卫生要求应符合GB15735的规定10能源消耗要求淬火与回火工艺的能源消耗应符合GB/T17358、GB/T 19944的规定，11产品报告单根据要求可按每批或每炉开具报告单，报告单应包括下列内容★★★◆★:a)产品名称，b)产品图号，c)产品材质，d)钢材炉号■■★★，e)生产批次号，f)检验员★★◆■■■，g)检验日期◆■■★◆★，h)检验状态i)每箱件数，j)性能检验报告◆◆。